工艺流程

1. 前处理：通过脱脂、除锈、磷化、清洗四步完成表面清洁。磷化膜可增强涂层附着力，清洗需确保无油污残留，烘干温度控制在35℃以下，防止粉末结块。
2. 喷涂：喷枪接负高压（60-90kV），工件接地形成电场。粉末经压缩空气雾化后带电吸附，喷距150-300mm，输送链速度4.5-5.5m/min，流速压力0.3-0.5MPa，雾化压力0.3-0.45MPa，确保涂层均匀。
3. 固化：180-200℃烘烤15-20分钟，粉末熔融流平后固化成膜。温度需严格监控，避免色差或固化不足。

4. 检验包装：检查涂层厚度（50-90μm）、均匀性，无漏喷、流挂等缺陷，合格后包装。

   
   

核心参数与设备

• 静电高压60-90kV，电压过低导致上粉率低，过高易反弹；流速压力0.3-0.5MPa，过高增加粉末用量；喷枪至工件距离150-300mm，过近易放电击穿涂层。
• 设备包括高压静电发生器、喷粉枪、供粉系统、喷粉室、粉末回收装置。回收系统采用旋风分离+滤芯二级回收，效率可达95%以上，粉末利用率超99%。

优势与环保特性

• 环保优势：无溶剂排放（VOC零排放），粉末可回收利用，减少三废污染，符合国家环保政策。
• 性能优势：涂层耐腐蚀（通过1000小时盐雾测试）、耐磨、抗冲击，厚度可控（40-300μm），无滴垂现象。
• 经济优势：一次喷涂可达所需厚度，工序简化，生产效率高，成本低于传统涂装。

应用案例

• 汽车零部件：底盘、电池托盘采用两涂两烤工艺，膜厚200-300μm，确保绝缘性和耐腐蚀性。
• 家电与建筑：电冰箱、金属围栏通过静电喷涂实现防腐与美观兼具，支持颜色定制。
• 新能源领域：电池电芯壳、冷却带采用正负电荷结合喷涂，减少设备投资，提升膜厚均匀性（±5μm）。