一、项目背景：环保高压下的行业变革

山东某钢铁制造企业作为重要的板材与型材生产基地，长期面临钢铁行业典型的环保挑战。随着国家“双碳”目标推进及地方环保标准趋严，企业原有废气处理系统已难以满足新要求。烧结、炼铁、炼钢、轧制四大工序产生的复杂污染物，包括二氧化硫、氮氧化物、重金属、挥发性有机物及金属粉尘等，成为制约企业可持续发展的关键瓶颈。

二、治理痛点：多工序污染物的协同治理难题

1. 烧结工序：烟气中二氧化硫、氮氧化物及重金属浓度波动大，传统湿法脱硫效率不足，且产生大量石膏废渣，处置成本高昂；
2. 炼铁工序：高炉煤气粉尘粒径细、黏附性强，传统布袋除尘易堵塞，排放浓度不稳定；
3. 炼钢工序：转炉烟尘中挥发性有机物与颗粒物混合，低温处理效率低，易产生二次污染；

4. 轧制工序：油雾与金属颗粒黏附性强，湿法除尘易堵塞管道，且造成轧制油资源浪费。

   
   

原有处理工艺采用“电除尘+湿法脱硫”，存在三大短板：

• 脱硫效率仅八成左右，无法满足新国标；
• 各工序独立运行，缺乏能源协同利用；
• 废渣处置成本高，年支出超百万元，环保与经济效益失衡。

三、解决方案：烟台环亚环保“四维一体”治理体系

针对企业需求，烟台环亚环保科技有限公司提出“源头减量、过程净化、末端治理、资源循环”的集成方案，通过技术创新与系统优化实现突破：

1. 烧结烟气治理：脱硫脱硝一体化+活性炭吸附
   • 采用循环流化床半干法脱硫技术，通过石灰石浆液与烟气充分混合，脱硫效率提升至九成以上，同步配套SCR脱硝装置，将氮氧化物转化为氮气，实现“一炉双治”；
   • 增设活性炭吸附塔，利用其多孔结构吸附重金属及残留二氧化硫，吸附饱和后的活性炭经再生后回用于烧结原料，形成“吸附-再生-回用”的闭环。
2. 炼铁煤气净化：耐高温布袋除尘+余热回收
   • 定制耐高温覆膜滤袋，过滤精度达微米级，粉尘排放浓度显著降低，同时延长滤袋使用寿命；
   • 配套余热锅炉回收煤气显热，产生的蒸汽用于厂区供暖及发电，实现能源梯级利用。
3. 炼钢烟尘处理：沸石转轮浓缩+催化燃烧
   • 针对转炉烟尘中的挥发性有机物，采用沸石转轮将废气浓缩10余倍，再通过催化燃烧在低温下彻底分解污染物，净化效率超九成；
   • 余热回收系统产生的热水用于车间调温，减少天然气消耗，降低运营成本。
4. 轧制粉尘控制：静电复合湿式除尘
   • 开发“静电凝聚+旋流分离”技术：先通过高压静电场使油雾颗粒带电并凝聚成大颗粒，再经旋流分离器实现油水分离，回收的轧制油经净化后回用，年减少新油采购数百吨。

四、实施效果：绿色转型的立体蜕变

1. 排放达标：
   • 烧结烟气中二氧化硫、氮氧化物及重金属浓度均低于新国标限值，实现超低排放；
   • 炼铁煤气粉尘排放浓度显著下降，车间内无明显扬尘，作业环境改善；
   • 炼钢烟尘中挥发性有机物去除率超九成，轧制车间油雾浓度大幅降低，达到清洁生产标准。
2. 经济收益：
   • 环保税支出减少，余热回收与资源循环年创效数百万元；
   • 项目投资回收期短，且通过节能降耗降低了单位产品生产成本，提升市场竞争力。
3. 管理升级：
   • 部署环亚环保自主研发的智慧环保云平台，实现排放数据实时监控、异常预警与远程调控，提升管理效率；
   • 通过ISO 14001环境管理体系认证，获评“山东省绿色工厂”，企业品牌价值显著提升。

五、行业启示：钢铁企业环保转型的三大方向

1. 技术集成化：打破单一工序治理模式，通过“脱硫脱硝一体化”“挥发性有机物浓缩催化燃烧”等技术实现多污染物协同控制，提升治理效率；
2. 能源循环化：利用余热回收、废气资源化等技术，将环保投入转化为经济效益，构建“治理-节能-创效”的良性循环；
3. 管理智能化：借助物联网与大数据，实现环保设施的精准运维与决策优化，推动企业从“被动达标”向“主动管理”转型。

结语：烟台环亚环保以“技术+服务”双轮驱动，助力该钢铁企业突破环保困局，实现从“污染大户”到“绿色标杆”的跨越。未来，环亚环保将继续深耕工业废气治理领域，为更多企业提供定制化解决方案，共筑“蓝天碧水”的产业生态。