一、背景：环保压力下的转型契机

山东某船舶有限公司（以下简称“公司”）是当地重点船舶制造企业，年造船能力达20万载重吨，主要生产集装箱船、散货船等民用船舶。船舶涂装工序是VOCs（挥发性有机物）排放的主要来源，尤其是船体分段涂装和船坞舾装阶段，使用的环氧底漆、聚氨酯面漆等涂料含大量苯系物、酯类溶剂，原采用“水帘除漆雾+活性炭吸附”工艺处理废气。随着环保政策趋严，原有处理方式逐渐暴露三大问题：

1. 处理效率低：活性炭吸附易饱和，需频繁更换（约每周一次），且对低浓度废气净化效果差，排放口偶尔能闻到刺鼻气味；
2. 成本压力大：年消耗活性炭超50吨，加上危废处置费用，环保支出占生产成本比例逐年上升；
3. 合规风险高：2021年地方环保检查中，公司因废气排放浓度波动超标被责令整改，面临停产风险。

“当时我们意识到，环保不是‘应付检查’，而是企业生存和发展的底线。”公司环保负责人回忆道。2022年初，公司决定投资升级VOCs治理设备，选择更高效、稳定的催化燃烧技术。

二、技术选择：催化燃烧的适配性

经过多方调研和技术比对，公司最终采用“沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧（RCO）”组合工艺，核心考虑三点：

1. 适合船舶涂装废气特点：船舶涂装废气风量大（约8万立方米/天）、浓度中等（初始浓度约1500-2000毫克/立方米），沸石转轮可将废气浓缩10-15倍，使进入催化燃烧炉的有机物浓度提升至2万毫克/立方米以上，满足自供热条件，无需额外消耗天然气；
2. 运行稳定：沸石转轮耐高温、耐水蒸气，不易堵塞，适合船舶涂装车间湿度大、粉尘多的环境；催化燃烧炉采用低温反应（起燃温度250℃），避免高温明火风险，安全性更高；
3. 维护简便：沸石转轮可在线反吹再生，寿命长达8年以上；催化剂更换周期约3年，日常仅需定期检查温度、压力等参数，对操作人员技能要求较低。

三、设备安装与调试：从“纸上方案”到“落地运行”

2022年3月，新设备进场安装。由于船舶制造车间空间有限，设备需紧凑布局，最终采用“模块化设计”，比原活性炭吸附装置节省40%空间。

调试阶段遇到一个小插曲：初期因废气预处理不足，少量漆雾进入沸石转轮导致吸附效率下降。技术人员通过在转轮前加装二级过滤装置（初效+中效过滤器），问题得到解决。“这提醒我们，环保设备不能‘照搬方案’，必须结合实际工况调整。”项目负责人说。

四、运行效果：看得见的改变

新设备自2022年6月正式运行以来，效果显著：

1. 排放达标：第三方检测显示，废气中非甲烷总烃浓度稳定在20-25毫克/立方米，远低于山东省地方标准（60毫克/立方米），车间内异味明显减轻；
2. 成本下降：活性炭更换费用降至零，年危废处置量减少80%；余热回收系统产生的热水用于喷漆房调温，年节约天然气费用约40万元；
3. 管理省心：设备自动化程度高，操作人员通过触摸屏即可监控运行状态，每周仅需巡检一次，腾出的精力可投入其他环保管理工作。

五、员工反馈：从“抵触”到“认可”

“刚开始觉得新设备复杂，怕操作不好。”涂装车间工人老张说，“后来发现它比活性炭吸附省事多了——不用天天换炭，也不用担心排放超标被罚款。”现在，老张和同事们会主动检查设备运行参数，遇到小故障也能通过培训掌握的基础方法及时处理。

环保意识的提升还体现在细节中：车间现在严格执行“密闭喷涂”作业，减少无组织排放；涂料供应商也被要求提供低VOCs含量的环保型涂料。“环保不是环保部门的事，而是每个员工的责任。”公司总经理在安全例会上强调。

六、经验总结：实用主义下的环保选择

回顾整个治理过程，公司认为以下三点值得同行参考：

1. 技术选型要“务实”：不盲目追求“高端”，而是根据废气成分、浓度、风量等实际参数选择适配工艺；船舶涂装废气湿度大、含漆雾，沸石转轮比活性炭更耐用；
2. 安装调试要“灵活”：车间空间、原有管道布局等现场条件可能影响设备性能，需与供应商充分沟通，必要时调整方案；
3. 运行管理要“持续”：环保设备不是“一装了之”，需定期维护、培训员工、优化操作，才能长期稳定达标。

结语：如今，公司的催化燃烧设备已稳定运行近两年，不仅解决了环保合规难题，更成为企业绿色转型的起点。未来，公司计划将余热回收系统扩展至车间供暖，进一步挖掘节能潜力。“环保投入不是负担，而是投资未来。”环保负责人说，“当客户看到我们的环保设施，信任度明显提高，订单也多了起来。” 这或许是对“绿色发展”最朴实的诠释。